今から２０年くらい前、岩城先生の代わりに、トヨタ自主研に参加するチャンスに恵まれた。出発時岩城先生から“素手で生産を２倍に上げて来い”と宿題を受けた。生産の２倍はわかるが“素手“の意味が当時よく理解できぬまま出発した。
　トヨタグループの名古屋駅近くのＴＲ社で各職場に別れ、私はスイッチの製造ライン２ラインの改善に配置された。
１ライン約１０名位の編成で２ラインとも似たようなスイッチを造っており、２ライン共今まで何回も自主研を受け、ライン上には置場の表示、受け渡し場所の受け（置き）治具が作られ又、壁には“山積み山崩し表”が張られ今までの改善の苦心が見て取れた。
　現場約1時間の観察後、１ラインを私に動作改善をやらせてほしいと申し出て、１ラインを引き受けさせてもらった。
当時、先生が“ムダ動作の１３項目”をまとめた頃で、作業者の動き(作業動作)つくりに肩を手で支え、又床にチョークで作業点、足の運びを描き、指導を受けていた、見様見真似で私もやった。
　もちろん以前の自主研で取り付けた、受渡しの小道具など、生産の障害となるものは、全部取りはずし、組立てた製品を“リレーのバトン”の様に作業者の“手から手に”渡すこと、又渡すタイミング（相手が寄って来た雰囲気を感知し、作業に入る一動作前に部品と共に渡す）、渡したら速やかに離れる動きについて、細かく動作を指導した。
午後再度スタート時、足の運び、体の動かし方　(特に組立品を次の人に渡すタイミングと離れるタイミング)　について微修正を行った。
生産管理板は、今までいつも赤字？（生産未達は▲表示）であったが２時から（再指導後１時間）生産管理板が黒字化してきて、５時の作業終了時まで黒字記入（時間内目標計画の達成）になった。
　帰りの電車で先生の“素手で２倍”の意味を始めて実感した。２倍の生産性は上げることは、2日間でできなかったが（自主研の目標２０％？は十分に達成した）素直に作業者と話し合い、作業動作、手順を丁寧に教え其の通りに作業をやってもらっただけである。
　今、ライン改善、改善自主研が方々で行われ、それに参加、又改善成果の発表に立ち会うことが多いが、改善はレイアウト、時間測定、治工具、小道具などもちろん大切であるが、まだまだ最初にやるべきことは、作業者と一体となってどう作業をスムース（リズミカル）にできるか相談することである。作業者と一緒となって作業のやりにくい障害を取り除き、作業の手順・リズム（必要数）を作業者の作業動作の中にやり易い作業方法（作業環境）を見つけることである。
　最初の改善は、まず動作を作ること（とんでもないレイアウトなどは例外として）
パイプ、軽量アングルの棚、台を作る前に（時に応じ必要であるが）作業オペレーターの一動作、一歩の修正、応授援のタイミング指導・訓練で繰り返し動作を作り上げることで、生産性・品質の向上など改善や自主研の即効性のある目的は充分達成できると、私は２0年前自主研で得た成果を自信に考えている。
　悪いレイアウト、物の流れがわからない、使い勝手の悪い冶具など外科処置も必要であるが、繰り返し動作、作業の動作指導など即効性の有る方法に、不思議と改善マン・職制が、作業者の中に入っていかない改善が多いと感じている。まだまだ、素手で改善できること作業者・オペレーターが持っている問題点と話し合い障害物を取り除くことで充分な効果を発揮でき、又金もかからない改善が出来る。
現場改善は、静かに黙々と仕事をしている人がボールを持っており、どう投げてもらえるか、と考えている……


以上